プラスチック射出成形は広く使用されている工業製造プロセスであり、特にプラスチック製品の大量生産に適しています。
高い生産効率と高度な自動化: 射出成形サイクルが短く (通常 15 ～ 60 秒)、複数のキャビティの金型をサポートし、1 日に数千個の部品を生産できます。-プロセス全体が簡単に自動化され、人件費が大幅に削減されます。
-複雑な構造のワンステップ成形: スナップ、ねじ、薄壁（0.1 mm ほどの薄さ）、インサートを使用した複雑な幾何学的部品を製造できるため、その後の組み立てが不要になります。
幅広い材料適応性：PP、ABS、PC、PA66、PEEKなどを含む18,000種類以上の熱可塑性プラスチック、熱硬化性プラスチック、エラストマーと互換性があり、改質やブレンドによって特性を調整できます。
高い寸法精度と安定性：公差は±0.02mm以内で安定して管理でき、表面粗さRaは0.01μm（鏡面仕上げ）に達し、医療用シリンジや5Gコネクタなどの精密部品に適しています。
生産量の増加に応じて単価が大幅に低下：初期の金型投資は高額ですが、量産時の単価は 3D プリンティングや CNC 加工に比べてはるかに低く、通常、生産数が 5,000 個を超えるとコストの利点が明らかになります。
リサイクル可能性と環境の可能性: 廃棄物 (ランナーや欠陥製品など) はリサイクルして再利用できます。微細発泡などの新技術により、材料の使用量を 8% ～ 15% 削減し、エネルギー消費を削減できます。
柔軟な色と表面処理: カラー マスターバッチを原材料に直接添加して均一な色を実現したり、2 回目のスプレーを必要とせずに、マット、つや消し、革のような表面効果を型のテクスチャを通じて得ることもできます。{0}}
